南报讯，传统制造业企业，装上“智慧大脑”、通上“智慧神经”，实现智能制造，从研发、生产到综合保障全面升级。
中国电科第十四研究所在推进工业互联网标杆工厂建设中“华丽转身”，成为智能制造整体解决方案供应商，典型产品和服务在电子、电力、航空、航天等众多行业领域大量应用。
“码”上看数千道工序，每天采集2100万条数据
走进十四所高端电子组件智能制造车间，记者顿时被这里的高度智能化、机械化吸引，所有的生产环节都被数字定义。
记者注意到，在最终成品的芯片上，印有一个迷你二维码。扫描进去，数千道工序的完成人、完成时间、检测结果、技术参数等，都能清晰显示，而促成这些信息集成的是智能制造系统的运用。
数据是智能车间的核心。据介绍，目前感知网络深入车间每个角落，智能触角延伸到每一个细微的生产环节，每天采集2100万条海量数据，让设备的每一个动作、每一个转换都实现数字化，纳入数字标识体系，进而实现设备与设备、设备与产品、产品与产品之间的通讯和连接，最终实现生产效率的大幅提升。
据了解，十四所正在开展复杂电子装备全层级的智能车间建设，打造基于数字孪生的微组装、电装及总装总调智能车间，自主开发了制造运营管理系统（MOM）、数据采集与监视系统（SCADA）、车间三维看板系统（WVS）、物流管理系统（WMS）四大信息系统，实现生产过程工艺、质量、物流、成本的全要素管控。
与一般电子产品相比，十四所生产的复杂高端电子装备集成度高、工艺复杂、混线品种多。“目前，智能车间关键数据采集率100%，实现了精益化管理和柔性化生产，产能提升4倍，成本下降50%以上，质量一次合格率达到99%以上，居行业领先水平。”十四所首席专家胡长明告诉记者。
从“物理样机”到“数字样机”，研发周期减半
十四所是中国雷达工业的发源地，国家诸多新型、高端雷达装备的创始者，也是我国电子系统工程领域中历史最久、规模最大、专业覆盖面最广、研发力量最强的大型综合性高科技研发基地。
胡长明告诉记者，高端电子装备日益向轻薄化、集成化、模块化方向发展，制造一套高端电子装备是一个庞大而复杂的系统过程。十四所在打造智能车间的同时，也在积极推进智慧研究所建设，在设计、生产、服务、管理等产品全生命周期，进行新一代信息技术与先进制造的深度融合与创新应用，提升高端电子装备的科研、生产和保障能力，打造企业核心竞争力。
在数字样机大楼里，一名研发人员坐在电脑前，在虚拟的环境中进行产品设计研发，一块屏幕上显示的是复杂详细的数据，另一块屏幕上显示着一张“波谱图”。
胡长明说，智慧研究所的建立引发了十四所科研生产管理流程的变革，实现了产品研发、生产、保障全寿期精益化管理。其中，在产品研发方面，实现了从“物理样机”到“数字样机”、从“单独设计”到“协同设计”的转变，产品平均研发周期从5—8年缩短到2—3年，大幅降低研发费用。
“这大大促进了十四所高端电子装备创新和升级换代。”胡长明表示，在人员数量基本不变的情况下，年产值增长了80倍，取得经济效益10亿量级。
链接上下游协同发展，“变身”智能制造供应商
通过打造工业互联网标杆工厂，十四所首次提出智能制造SIC战略：S是智能车间、I是智慧企业、C是云制造服务平台。
记者采访了解到，十四所已将智能制造列为主责主业，推进SIC发展战略，为客户提供智能车间、智慧企业和云制造服务平台三大系列拥有自主知识产权的国产化整体解决方案，同时培养了一支智能制造领域内的高水平咨询、实施及运维团队。
据悉，目前云制造服务平台已投入运营，近300家供应链企业接入该平台。“以十四所为头部企业，协同上下游供应链众多企业一同上云，提供协同设计、协同制造、协同采购等服务。”胡长明告诉记者，将供应链企业一起“链接”起来，协同发展。
在国内权威智能制造知识服务平台e-works举办的第九届中国智能制造高峰论坛上，十四所参评的总装智能车间项目荣获“2019年度中国智能制造最佳实践奖”。
胡长明说，十四所打造的智能制造新模式可复制、可推广，目前已在十四所上下游供应链企业，以及电子、航空、航天、船舶、兵器、机车等行业龙头企业获得大量应用。
据悉，十四所将面向上下游供应链、大型制造企业及南京工业园区等客户需求，全力推进智能制造产业高质量、高效率、可持续发展，打造行业一流、国内领先的智能制造整体解决方案供应商。